بررسی استاندارد مشخصات فنی و گونه بندی درزگیرها (براساس استاندارد ASTM)

۳-۱- استاندارد C711-03

روش آزمایش استاندارد برای تعیین انعطاف‌پذیری و استحکام درزگیرهای الاستومری یکپارچه حاوی حلال در دماهای کم

انعطاف‌پذیری و استحکام بعد از چرخه‌های زمان‌دهی با دماهای کم و زیاد تعیین می‌شود. در این روش شرایط واقعی شبیه‌سازی نمی‌شود ، ولی معیاری از خواص الاستومری یا انعطاف‌پذیری درزگیرهای ساختمانی در دماهای کم را نشان می‌دهد. این روش می‌تواند بین درزگیرهای الاستومری و درزگیرهای با پایه غیر الاستیک که با گذشت زمان سخت یا شکننده می‌شوند ، ترک بر می‌دارند یا هنگامی که در دمای کم خم می‌شوند چسبندگی خود را از دست می‌دهند ، تمایز قائل شود. همچنین می‌تواند در معرفی درزگیرهای با انعطاف‌پذیری کم مفید باشد ، درزگیرهایی حاوی اتصال‌دهنده‌های الاستومری کم که در دمای پایین شکننده می‌شوند.

 

۳-۱-۱- وسایل مورد نیاز :

۱- ۳ عدد ورق آلومینیومی نازک با ابعاد تقریبی (۷۶ میلیمتر) ۳ اینچ عرض ، ( mm 127 ) in 5 طول و ( mm 3/0 ) in 012/0 ضخامت.

۲- کاردک استیل با لبه نازک.

۳- قالب مستطیلی از فولاد یا برنج به ارتفاع ( mm 2/3 ) in  ، ابعاد داخلی ۱ در in  ( ۲۵ در mm 95 ) و ابعاد تقریبی خارجی ۲ در in  ( ۵۱ در mm 121 ).

۴- اجاق با مکش اجباری ( forced-draft type oven ) با دمای ( oC270 ) oF 6/3158.

۵- فریزر با دمای ( oC323- ) oF 510-.

۶- میله با قطر ( mm 4/6 ) in  با گیره مناسب.

۷- متیل اتیل کتون یا حلال مشابه.

 

۳-۱-۲- نمونه‌برداری :

نمونه را از درزگیرهای تولیدی کارخانه که باز نشده‌اند انتخاب کنید.

سه نمونه به روش زیر تهیه کنید :

۱- درزگیر را در محفظه بسته به مدت حداقل ۵ ساعت در دمای ( oC223 ) oF 6/34/73 و رطوبت نسبی %۵±۵۰ قرار دهید.

۲- قالب و ورق‌های آلومینیومی را کاملاً با حلال پاک کنید.

۳- قالب را در مرکز ورق آلومینیومی قرار دهید و با دقت و با جلوگیری از تشکیل حباب‌های هوا از ماده مورد نظر پر کنید. با ضربه  زدن سطح یکنواختی به ضخامت ( mm 2/3 ) in  ایجاد کنید.

۴- با کاردک دور تا دور قالب را ببرید و آنرا به زمین بزنید تا از قالب خارج شده و بر روی صفحه قرار گیرد.

نمونه‌ها را حداقل به مدت ۲۴ ساعت در دمای ( oC223 ) oF 6/34/73 و رطوبت نسبی %۵±۵۰ قرار دهید.

نمونه‌ها را سه مرتبه در دماهای زیر قرار دهید :

– به مدت ۱۶ ساعت در دمای ( oC270 ) oF 6/3158.

– به مدت ۸ ساعت در دمای ( oC323- ) oF 510-.

در پایان دور سوم یعنی زمانی که نمونه در دمای ( oC 23- ) oF 10- در فریزر قرار دارد ، ورق را حول میله با قطر ( mm 4/6 ) in  از لبه فوقانی درزگیر o 180 خم کنید. خم را در مدت ۱ تا ۵/۱ ثانیه ایجاد کنید. بلافاصله بعد از ایجاد خم درزگیر را از لحاظ ترک ، شکاف ، جدا شدن لایه و شکست در محل چسبندگی بررسی کنید.

از ترک‌های بسیار زیر به خصوص در لبه‌های نمونه می‌توان صرف‌نظر کرد. ترک‌های عمیق ، جداشدگی یا ایجاد شکست در محل چسبندگی را گزارش کنید.

۳-۲- استاندارد C712-03

روش آزمایش استاندارد برای بررسی تشکیل حباب در درزگیرهای الاستومری یکپارچه حاوی حلال

در این روش میزان تشکیل حباب یا تاول سطحی هنگام قرار گرفتن این نوع درزگیرها در معرض دماهای بالا بررسی می‌شود. نوع و مقدار حلال مورد استفاده در این نوع از درزگیرها در بعضی از مواقع می‌تواند منجر به ایجاد حباب و تاول سطحی شود. ماده اولیه درزگیر نیز از جهت متخلخل بودن می‌تواند تأثیر داشته باشد. تاول زدن اغلب به دلیل استفاده نادرست از درزگیر است. این روش درزگیرهای با سطح صاف و درزگیرهایی را که تمایل به ایجاد تاول دارند از یکدیگر جدا می‌کند.

 

۳-۲-۱- وسایل مورد نیاز :

۱- صفحات نازک آلومینیومی با ابعاد تقریبی (mm 76) in 3 عرض ، ( mm 127 ) in 5 طول و ( mm 3/0 ) in 012/0 ضخامت.

۲- بلوک سیمانی با ابعاد تقریبی ( mm 51 ) in 2 عرض ، ( mm 102 ) in 4 طول و ( mm 25 ) in 1 ضخامت.

توجه : در دو مورد بالا می‌توان از آجر ، سنگ ، مرمر ، فولاد ضد زنگ و دیگر مصالح نیز استفاده کرد.

۳- قاب مسطح مستطیلی با ضخامت ( mm 2/3 ) in  از فولاد یا برنج با قسمت سرباز ۱ در in  ( ۲۵ در mm 95 ) و قسمت خارجی ۲ در in  ( ۵۱ در mm 121 ).

۴- کاردک فولادی.

۵- اجاق با مکش اجباری با دمای ( oC250 ) oF 6/3122.

نمونه را از درزگیرهای تولیدی کارخانه که باز نشده‌اند انتخاب کنید.

 

۳-۲-۲- روش مورد استفاده :

۱- سه نمونه از هر ماده طبق روش زیر تهیه کنید :

۲- قالب را در مرکز ورق آلومینیومی قرار دهید و با دقت و با جلوگیری از تشکیل حباب‌های هوا از ماده مورد نظر پر کنید. با ضربه زدن سطح یکنواختی به ضخامت ( mm 2/3 ) in  ایجاد کنید. با کاردک دور تا دور قالب را ببرید و با بالا و پایین بردن و ضربه زدن ماده مورد نظر را از قالب خارج کنید.

۳- نمونه‌ها را به مدت ۴۸ ساعت در دمای ( oC223 ) oF 6/34/73 و رطوبت نسبی %۵±۵۰ قرار دهید.

۴- نمونه‌ها را در اجاق در دمای ( oC250 ) oF 6/3122 به مدت ۷۲ ساعت قرار دهید.

۵- بعد از حرارت دهی نمونه‌ها را در دمای ( oC223 ) oF 6/34/73 به مدت ۱ ساعت قرار دهید تا سرد شوند.

۶- هر نمونه را از لحاظ حباب‌های گاز و تاول‌های سطحی بررسی کنید.

در مورد هر ماده سطح کل پوشیده شده با حباب یا تاول را با تقریب ( mm2 65 ) in2 1/0 گزارش کنید. سطح تشکیل حباب را می‌توان با شیشه یا صفحه شفافی که با دقت ( mm 13 ) in  مربع مدرج شده اندازه‌گیری کرد. این آزمایش دارای دقت نسبتاً خوبی است.

 

۳-۳- استاندارد C716-00 : نکات کلی در مورد نصب درزگیر

۱- نصب کننده قبل از نصب درزگیر باید چهارچوب را از نظر دارا بودن ابعاد لازم و درزگیر را از نظر نوع ، ابعاد و نواقص احتمالی در گوشه‌ها و لبه‌ها بررسی کند. عملیات نصب تا وقتی که نقایص برطرف نشوند ادامه پیدا نخواهد کرد.

۲- حداکثر کارآیی درزگیر زمانی بدست می‌آید که محیط نصب تمیز ، خشک و گرم باشد و درزگیر در تمام مدت عملیات نصب جهندگی خود را حفظ کند. در هوای سرد استفاده از محافظ موقت حول واحدی که باید شیشه‌گذاری شود کنترل دما را تسهیل می‌کند و به تمیز و خشک نگه‌داشتن کانال‌های نصب درزگیر کمک می‌کند.

۳- درزگیرهای شیار دار ( Lock-strip gaskets ) را قبل از نصب ، به منظور حفظ حداکثر جهندگی و حذف تغییر شکل‌های ایجاد شده بعد از نگهداری طولانی مدت به حالت کلاف یا تحت تنش ، باید در شرایط خاصی قرار داد. بعد از خارج کردن درزگیر از جعبه محتوی آن قبل از استفاده باید به مدت ۲۴ ساعت در دمای بالاتر از ( oC 1/21 ) oF 70 به صورت افقی یا آویزان قرار گیرد تا شکل اصلی خود را به دست آورد. محل نگه‌داری درزگیر در این مدت باید دارای سطح زبر ، بیرون زده یا نوک تیز نباشد تا به درزگیر آسیب نرساند. هنگامی که دمای محیط کمتر از ( oC 10 ) oF 50 است و ایجاد فضای گرمی امکان‌پذیر نیست درزگیر باید با وسایل دیگری گرم شود تا تغییر شکل‌ها از بین برود و انعطاف‌پذیری و جهندگی لازم بدست آید. این کار را می‌توان با گرم کردن توسط آب داغ یا محفظه‌های گرمادهی انجام داد. برای گرم کردن درزگیر را نباید بر روی سطح داغ یا تماس مستقیم با شعله قرار داد. نصب باید تا زمانی که درزگیر گرم و خمش‌پذیر است در محل تمیز و بدون رطوبت انجام گیرد.

۴- برای به حداقل رساندن صدمه به درزگیر از ابزار نوک تیز مانند پیچ‌گوشتی برای نصب نباید استفاده کرد. برای نصب باید از کاردک‌های غیر فلزی یا از ابزارهای جاگذاری مهندسی ساخته شده توسط تولیدکننده درزگیر استفاده کرد.

۵- در صورت لزوم می‌توان در سطوح تماس به منظور تسهیل نصب و جلوگیری از صدمه به درزگیر یا شیشه از روغن روان کننده استفاده کرد. روغن باید لکه ایجاد نکند ، سمی و خورنده نباشد ، از نظر شیمیایی پایدار باشد ، با تمام سطوح تماس سازگار باشد و به راحتی از سطح با آب یا بدون آب پاک شود و از نظر کارخانه سازنده چهارچوب و درزگیر قابل قبول باشد.

در ضمن هر نوع درزگیر روش نصب به خصوصی دارد که معمولاً توسط کارخانه سازنده آن به صورت برگه راهنما در اختیار مصرف کننده قرار می‌گیرد.

مواد پلیمری در دماهای کم خواص متفاوتی را از خود بروز می‌دهند. به عنوان مثال اگر یک توپ پلاستیکی را به دیوار بزنید بدون تغییر شکل به سوی شما بر خواهد گشت ولی اگر این توپ را در نیتروژن مایع قرار دهید و به سوی دیوار پرتاب کنید توپ خرد شده و به قطعات ریزی تبدیل می‌گردد. علت این پدیده این است که دمای ماده پلیمری مورد استفاده در توپ به زیر دمای انتقال شیشه‌ای Tg رسیده است ، بنابراین توپ انعطاف‌پذیری خود را از دست می‌دهد و به صورت یک ماده کاملاً شکننده عمل می‌کند. درزگیرهایی که از مواد پلمیری ساخته می‌شوند نیز رفتار مشابهی دارند. یعنی در دماهای پایین خواص کاملاً متفاوتی ممکن است از خود نشان دهند. به این مسأله در نقاط سردسیر کشور باید بیشتر توجه شود. زیرا دمای پایین و به مدت طولانی ممکن است درزگیر را از بین ببرد. به همین دلیل استانداردهای گوناگونی برای بررسی عملکرد درزگیر در دماهای پایین تدوین شده است که چند نمونه آن را در این نوشته می‌بینید.

 

۳-۴- استاندارد C765-97 :

این آزمون روشی آزمایشگاهی برای بررسی انعطاف‌پذیری درزگیرهای نواری شکل[۱] فراهم می‌آورد. درزگیر نواری در پانل آلومینیومی قرار می‌گیرد. مجموعه نمونه و پانل آلومینیومی حرارت داده می‌شود ، سپس در فریزر قرار می‌گیرد و بعد حول سنبه[۲] خم می‌شود. نمونه از نظر ترک برداشتن و از دست دادن چسبندگی بررسی می‌گردد.

درزگیرهای نواری جامداتی چسبناک و تغییر شکل پذیر هستند که در کاربردهای گوناگون

بین دو ماده تحت فشار قرار می‌گیرند. این روش قصد ندارد شرایط واقعی را شبیه‌سازی کند بلکه راهنمایی است برای انعطاف‌پذیری و چسبندگی درزگیرهای نواری در دمای کم. این روش بین نوارهای انعطاف‌پذیر که می‌توانند حرکت داشته باشند و آنهایی که با گذشت زمان سخت و شکننده می‌شوند و هنگام خم شدن در دماهای کم ترک بر‌می‌دارند و چسبندگی خود را از دست می‌دهند تمایز قائل می‌شود. بعضی از درزگیرها اتصال دهنده‌های کمی دارند که باعث می‌شود درزگیر زیاد کش بیاید و بعضی نیز اتصال دهنده دارند اما اتصال دهنده‌هایی که در دمای کم شکننده می‌شوند بنابراین باعث می‌شود درزگیر انعطاف‌پذیری کمی داشته باشد که این روش در تعیین این نوع درزگیرها نیز می‌تواند مفید باشد.

 

۳-۴-۱- وسایل مورد نیاز :

۱- فریزر با قابلیت نگه‌داری دما در ( oF6/310- ) oC 223-.

۲- پانل آلومینیومی پرداخت کاری نشده با ابعاد تقریبی ( mm 635/0 ) in 025/0 ضخامت، in 3 ( mm 76 ) عرض و in 6 ( mm 152 ) طول.

۳- سنبه فولادی به قطر in 1 ( mm 4/25 ) و با گیره مناسب.

۴- اجاق مجهز به جریان گردش هوا[۳] و با قابلیت نگهداری دما در ( oC270 ) oF 6/3158.

۲-۴-۳-نمونه‌برداری : نمونه مورد آزمایش باید از کلاف تازه درزگیر نواری انتخاب شود و از ابتدای

کلاف به طول ( ft2 ) m 61/0 جدا شود.

نمونه‌ها را به روش ذیل تهیه کنید :

۱- پانل آلومینیومی با ابعاد mm 76 در mm 152 ( in 3 در in 6 ) را با متیل اتیل کتون یا حلال مشابهی تمیز کنید.

۲- ( in 4 ) mm 102 از نوار را در مرکز و به موازات طول آن قرار دهید ، کاغذ دور درزگیر همچنان باقی می‌ماند.

۳- کمی با انگشت درزگیر را فشار دهید تا مطمئن شوید با پانل کاملاً تماس دارد.

۴- کاغذ دور درزگیر را بردارید.

 

۳-۴-۳- آماده کردن نمونه :

۱- نمونه را به صورت افقی به مدت ۱۴ روز در دمای ( oF6/3±۱۵۸ ) oC 2±۷۰ در اجاق با

مکش اجباری قرار دهید.

۲- سپس نمونه را از اجاق خارج ساخته و به مدت ۴ ساعت در فریزر با دمای (oF6/3±۱۰-) oC 223- قرار دهید.

۳- به طور مشابه سنبه فولادی و گیره آنرا در فریزر قرار دهید.

 

۳-۴-۴- روش کار :

۱- بعد از گذشت ۴ ساعت زمانی که نمونه و سنبه هنوز در فریزر در دمای (oF6/3±۱۰-) oC 223- قرار دارند ، ظرف مدت حداکثر ۲ ثانیه نمونه را از طرفی که فاقد پانل آلومینیومی است o180 دور سنبه خم کنید.

۲- نمونه را از لحاظ ترک و شکست در محل چسبندگی نوار به پانل مورد ملاحظه قرار دهید و مساحت شکست چسبندگی را با دقت ( in2 1/0 ) mm2 5/64 تخمین بزنید.

موارد زیر را گزارش کنید :

۱- نام و شماره دسته یعنی عدد شناسایی که به هر دسته از محصولات یک سازنده نسبت داده می‌شود و دیگر مشخصات درزگیر نواری را تعیین کنید.

۲- مقدار شکست در محل چسبندگی نمونه را برحسب درصدی از کل سطح نوار گزارش کنید.

۳- هر نوع ترک را براساس مقدار ، عمق و محل آن گزارش کنید.

 

۳-۵- استاندارد C772-03

روش استاندارد بررسی مهاجرت روغن یا نرم‌کننده از درزگیر نواری شکل

این آزمون روشی آزمایشگاهی است برای تعیین نشت روغن یا نرم کننده از درزگیرهای نواری شکل. به طور خلاصه در این روش نمونه مورد آزمایش بر روی کاغذ صافی قرار داده می‌شود. سپس در مدت زمان معینی گرم می‌شود و از لحاظ نشت مواد به کاغذ صافی بررسی می‌شود.

به طور کلی نشت روغن یا نرم‌کننده مطلوب نیست. ولی در بعضی از موارد نسبتاً خاص نشت مقدار کنترل شده‌ای از نرم کننده مفید است زیرا باعث بهبود نفوذ نوار به درزهای مواد متخلخل می‌شود. این روش نشان می‌دهد که نوار نشتی دارد یا خیر و اگر نشتی دارد مقدار آن چقدر است.

 

۳-۵-۱- وسایل مورد نیاز :

۱- اجاق با جریان گردش هوا و با قابلیت نگه ‌داری نمونه‌ ها در دمای ( oC270 ) oF 6/3158 ، یا دمای
( oF 6/3212 )  oC 2100

۲- ۶ عدد کاغذ صافی با دقت و سرعت زیاد در صاف کردن به قطر mm 76 ( in 3 ).

۳- وزنه ۱ کیلوگرمی ( ۲/۲ پوند ).

 

۳-۵-۲- نمونه‌برداری :

کلاف تازه‌ای از درزگیر نواری شکل انتخاب کنید که حداقل mm 13 ( in 5/0 ) عرض و mm 3 ( in 125/0 ) ضخامت داشته باشد. حدود ( ft 2 ) cm 61 نوار از کلاف جدا کنید.

 

۳-۵-۳- تهیه نمونه‌ها :

۱- دو نمونه تهیه کنید به این صورت که طول کوچکی از نوار درزگیر به همراه کاغذ محافظ[۴] آن را ببرید تا بالشتکی[۵] با ابعاد ( in 5/1 ) mm 38 در mm 38 و ضخامت ( in 125/0 ) mm 3 ایجاد گردد.

۲- هرکدام از بالشتک‌ها را به همراه ورق محافظ آن به طوری که ورق محافظ در بالای بالشتک قرار گیرد بر روی کاغذ صافی بگذارید.

۳- از تماس کافی بین نوار درزگیر و کاغذ صافی با قرار دادن وزنه ( lb 2/2 ) kg 1 بر بالای نوار به مدت ۵ ثانیه اطمینان حاصل کنید.

 

۳-۵-۴- روش کار :

۱- دو قطعه کاغذ صافی اضافی در زیر هر نمونه آزمایش قرار دهید.

۲- هرکدام از نوارها را به همراه کاغذ صافی در اجاق با گردش هوا در دمای (oF 6/3158) oC270 به مدت ۳ هفته قرار دهید ( روش دیگر قرار دادن نمونه‌ها به مدت ۱ هفته در دمای (oF 6/3212) oC2100 است ). همانطور که مشاهده می‌کنید این دو روش معادل یکدیگر هستند یعنی دمای بالا به مدت کم مشابه دمای کم به مدت طولانی است که همان اصل WLF در مورد مواد پلیمری است. این اصل بیان می‌دارد که دما و زمان دارای اثر مشابه بر روی پلمیرها هستند.

۳- بعد از خارج ساختن نمونه‌ها از اجاق کاغذهای صافی زیر هرکدام را از لحاظ نشت روغن یا نرم‌کننده بررسی کنید. کاغذ صافی را هنگامی که در معرض نور قرار می‌گیرد باید از سمت پائین بررسی کرد.

موارد ذیل را گزارش کنید :

۱- نام و شماره دسته و دیگر مشخصات درزگیر نواری را تعیین کنید.

۲- نوع حرارت دهی مورد استفاده در آزمایش را گزارش کنید.

۳- در هر نمونه تعداد کاغذهای صافی لکه‌دار شده را که نشان‌دهنده نشت روغن است مشخص سازید.

۴- در هر نمونه با تقریب ( in 01/0 ) mm 3/0 فاصله متوسط لکه مشاهده شده بر روی کاغذ صافی‌ در اثر تماس با بالشتک نواری را از لبه بالشتک گزارش کنید.

۵- در هر نمونه مشخص سازید که در اولین کاغذ صافی که در تماس مستقیم با بالشتک نواری قرار دارد آیا نشت روغن یا نرم‌کننده وجود دارد یا خیر.

توجه :‌ باید مراقب بود که تغییر رنگ یا شفافیت در کاغذ صافی بواسطه تماس مستقیم با

نوار با نشت روغن یا نرم کننده اشتباه نشود.

برای هر نمونه برگه کاری در نظر بگیرید که فاصله متوسط لکه و تعداد کاغذهای صافی لکه‌دار را مشخص سازد.

این آزمایش دارای دقت خوبی می‌باشد.

 

۳-۶- استاندارد C782-03

روش آزمون استاندارد برای بررسی نرمی درزگیر نواری شکل

این آزمون روشی آزمایشگاهی است برای تعیین نرمی درزگیرهای نواری شکل. در این روش نمونه درزگیر نواری شکل در شرایط استاندارد به حالت تعادل می‌رسد. سوزن استانداردی تحت بار معین به مدت ۵ ثانیه بر روی نمونه قرار می‌گیرد. نفوذ سوزن به درون درزگیر نواری شکل اندازه‌گیری می‌شود. چند قرائت نتیجه ثبت شده و سپس متوسط‌گیری می‌شوند. اندازه نرمی درزگیر نشانه‌ای از سهولت تراکم آن هنگام نصب است. مقاومت در برابر نفوذ هم می‌تواند نشانه‌ای از چقرمگی درزگیر نواری شکل باشد.

 

۳-۶-۱- وسایل مورد نیاز :

۱- نفوذسنج سوزنی دارای سوزن شاهد.

۲- زمان سنج.

۳- دماسنج برای اندازه‌گیری دمای نمونه در محدوده دمای آزمایش. برای آزمایش در  (oF 173) oC5/023 دماسنج و ویسکوزیته‌سنج سابولت ASTM[6] C 17 ( F 17 ) توصیه می‌شود که دارای محدوده دمایی ۱۹ تا oC 27
( ۶۶ تا oF 80 ) است و خصوصیات آن در استاندارد E1 توضیح داده شده است.

 

۳-۶-۲- نمونه‌برداری :

نمونه‌های مورد آزمایش باید از کلاف تازه نوار و از ابتدای آن به طول ( ft 2 ) mm 600 برداشته و جدا گردد. کاغذ محافظ را نیز بردارید تا نمونه مناسبی بدست آید.

 

۳-۶-۳- تهیه نمونه‌ها :

تکه‌های کوچکی از نوار را ببرید و به صورتی تا بزنید که بلوک جامدی تشکیل شود با ابعاد حداقل ( in 5/0 ) mm 13 عرض در ( in 5/0 ) mm 13 و با طول ( in 1 ) mm 25.

 

۳-۶-۴- آماده کردن نمونه‌ :

نمونه و نفوذسنج سوزن‌دار را حداقل به مدت ۲ ساعت در دمای (oF 6/373) oC 223 قرار دهید. دیگر دماها نیز قابل استفاده است به طوری که نمونه و نفوذسنج به همراه سوزن حداقل به مدت ۲ ساعت در آن دما قرار داده شوند و دما در طول آزمایش ثابت نگه داشته شود. به عنوان مثال در دماهای پائین آماده کردن و آزمایش در محفظه سردی انجام می‌گیرد.

 

۳-۶-۵- روش کار :

۱- نفوذسنج را روی سطحی افقی قرار دهید و محور آن را طوری تنظیم کنید که حاوی بار متحرک ۱۰۰ گرم باشد. این بار از سه قسمت تشکیل شده است ۵/۲ گرم مربوط به سوزن ، ۵/۴۷ گرم مربوط به محور و وزنه‌ای ۵۰ گرمی که در بالای محور قرار می‌گیرد.

۲- محور نفوذسنج را تا جایی بالا ببرید که عقربه دقیقاً عدد صفر را نشان دهد. به آرامی به

اهرم کنترل عقربه ضربه بزنید تا مطمئن شوید این قرائت صحیح است.

۳- نمونه را بر روی نفوذسنج قرار دهید تا تقریباً زیر سوزن قرار گیرد. سپس آن قسمتی از دستگاه را که شامل نشانگر و محور است پایین بیاورید تا سوزن فقط با بالای نمونه تماس داشته باشد. مراقب باشید در صورتی که عرض درزگیر نواری شکل کمتر از ( in 5/0 ) mm 13 است سوزن در اتصال بین‌ دو نوار قرار نگیرد.

۴- سوزن را به سرعت و به مدت ۵ ثانیه رها کنید.

۵- دستگاه را تنظیم کنید تا مقدار نفوذ سوزن در نمونه را اندازه بگیرد. مقدار نفوذ را با دقت mm 1/0 تعیین کنید.

۶- سوزن نفوذسنج را تمیز کنید. با همین روش حداقل دو مقدار نفوذ دیگر بدست آورید. اگر قرائت از روی سطح یکسانی انجام شود نقاط نفوذ سوزن باید حداقل ( in 25/0 ) mm 7 از یکدیگر فاصله داشته باشند. توجه داشته باشید که مقدار نفوذ در هر قرائت باید جداگانه ثبت شود و بعد از هر قرائت سوزن باید پاک گردد.

موارد زیر را گزارش کنید :

۱- نام و شماره و دیگر مشخصات درزگیر نواری را تعیین کنید.

۲- دمای نمونه و دستگاه را در زمان آزمایش تعیین کنید.

۳- حداقل سه قرائت صحیح انجام دهید و متوسط آن را گزارش کنید. توجه داشته باشید که مقادیر کم غیر معمول نفوذ به دلیل خوردن سوزن بر قسمتی سخت از نمونه بدست می‌آید و

مقادیر زیاد نفوذ به دلیل خوردن سوزن به حفرات خالی حاصل می‌گردد.

این آزمایش دارای دقت نسبتاً خوبی است.

 

۳-۷- استاندارد C906-00

روش آزمایش استاندارد برای تعیین مقاومت درزگیرهای گرمانصب[۷] در برابر پوست کندن به شکل T

این آزمون روشی آزمایشگاهی است برای تعیین مقاومت پوست کندن درزگیرهای گرمانصب که از اینجا به بعد به آنها لفظ درزگیر اطلاق می‌شود – هنگامی که بین اجزای فلزی انعطاف پذیر به شکل T قرار می‌گیرند. در ساختمان‌سازی درزگیرهای گرمانصب به موادی گفته می‌شود که به حالت مذاب به کار می‌روند و با سرد شدن تا دمای محیط پخت می‌شوند. مقاومت در برابر پوست کندن به شکل T[8] عبارت است از بار متوسط مورد نیاز بر واحد عرض برای جدا ساختن دو ماده انعطاف‌پذیر به هم پیوسته تحت شرایط تعیین شده در این روش، همچنین این آزمایش اطلاعاتی در مورد چسبندگی درزگیر به مواد به کار رفته در آزمایش ارائه می‌دهد.

۳-۷-۱- وسایل مورد نیاز :

۱- دستگاه اکستروژن برای نصب مکانیکی درزگیرهای مذاب و با قابلیت تحویل دادن ماده به ابعاد ۵/۶ در
mm 4/279 (  در in 11 ) در دمای ویژه نصب.

۲- پرس گرم با قابلیت فشردن شش قطعه نوار آلومینیومی به ابعاد ۴/۲۵ در mm 8/304
( ۱ در in 12 ) در نقاط توقف ثابت.

۳- ورق جداشوی سیلیکونی.

۴- کاردک گرم.

۵- دستگاه آزمایش کشش با قابلیت اعمال بار کششی به صورتی که در ذیل توضیح داده شده است.

۵-۱- دستگاه و محدوده باردهی باید طوری انخاب شوند که حداکثر بار اعمالی بر نمونه بین ۱۵ تا % ۸۵ محدوده بالایی باردهی قرار گیرد.

۵-۲- سرعت حرکت بین سرهای جداشونده نمونه باید  ۲۵۴ (  ۱۰ ) باشد. توجه داشته باشید که برآوردن چنین شرطی هنگامی که بار اعمالی با دستگاه توزین فنری یا آونگی اندازه‌گیری می‌شود مشکل است.

۵-۳- دستگاه باید به گیره‌هایی مجهز شده باشد که بتوانند نمونه را محکم و بدون لغزش در طول آزمایش نگه دارند.

۵-۴- دستگاه باید مجهز به رسام باشد تا نموداری ارائه دهد که یک محور مختصات آن جدا

شدن برحسب اینچ و محور دیگر آن بار اعمالی را نشان دهد.

۵-۵- کشش اعمالی باید با دقت % ۱± اندازه‌گیری و ثبت شود.

۶- اتاق یا دسیکاتور با قابلیت نگهداشتن رطوبت‌نسبی در %۵±۵۰ و دما در (oF 6/34/73) oC2±۲۳٫ توجه داشته باشید که محلول اشباع نیترات کلسیم تقریباً رطوبت نسبی % ۵۱ را در دمای آزمایش فراهم می‌آورد.

۷- ۱۲ عدد نوار آلومینیومی با آلیاژ ۳۲H-5052# و به ابعاد ۴/۲۵ در ۸/۳۰۴ در mm 635/0 ( 1 در ۱۲ در
in 025/0 ).

۸- مساحت‌سنج[۹] که توصیه می‌گردد بکار رود ولی استفاده از آن اختیاری است.

 

۳-۷-۲- نمونه‌برداری :

۱- نمونه‌ها باید عاری از آلودگی‌های سطحی خارجی مانند گچ[۱۰] ، روغن ، گرد و غبار و رطوبت باشد. هنگام انتقال تماس درزگیر با سطحی که روی آن نصب می‌شود باید به حداقل برسد.

۲- kg 1 ( lb 2/2 ) نمونه باید از توده برداشته شود.

 

۳-۷-۳- نمونه‌های آزمایش :

۱- ۱۲ قطعه نوار آلومینیومی را با آب ‌و صابون بشوئید و سپس با آب و حلال متیل‌اتیل کتون (MEK) شسته و پاک کنید.

۲- در مورد هر ۶ نمونه از دستگاه اکستروژن مناسبی استفاده کنید که نواری از درزگیر به ابعاد () mm 5/6 قطر در (in11) mm 4/279 طول در دمای توصیه شده توسط سازنده درزگیر بر روی نوار آلومینیومی اکسترود کند و (in 1 ) mm 4/25 از بالای نوار آلومینیومی را خالی بگذارد.

۳- نمونه آزمایش را با قرار دادن نوار آلومینیومی دیگری بر روی نوار درزگیر و به موازات نوار آلومینیومی زیر درزگیر کامل کنید و کمی فشار دهید تا ساندویچ به هم پیوسته‌ای تشکیل شود که در دمای (oF 6/34/73) oC2±۲۳ در اتاق آماده کردن نمونه‌ها سرد شود.

۴- ساندویچ بدست آمده را بین لایه‌های ورق جداشوی سیلیکونی در پرس مسطح[۱۱] با دمای مشخص شده توسط سازنده ( معمولاً بین ۱۲۱ تا oC 204 معادل ۲۵۰ تا oF 400 ) قرار دهید و به مدت ۱ دقیقه نیروی فشاری کل تقریباً برابر kg 1363 ( lb 3000 ) توسط سطح پرس اعمال کنید تا ضخامت درزگیر به ( in 025/0 ) mm 635/0 برسد.

توجه کنید که بعضی از درزگیرها بعد از خارج شدن از زیر دستگاه پرس متسع می‌شوند ، بنابراین ابعاد نمونه باید پس از سرد شدن در دمای (oF 6/34/73) oC2±۲۳ اندازه‌گیری شود. ضخامت لایه باید طوری انتخاب شود تا ضخامت درزگیر ( in 025/0 ) mm 635/0 گردد.

۵- بعد از سرد شدن درزگیر اضافی در لبه‌ها را با کاردک داغ بچینید.

۶- حداقل شش نمونه باید آزمایش شود.

 

۳-۷-۴- آماده‌ کردن نمونه‌ها :

۱- mm 4/25 از ابتدای سطحی که درزگیر روی آن قرار گرفته و خالی از درزگیر می‌باشد را با دست به حالت o90 در بیاورید ( مطابق شکل ۱ ).

۲- همه نمونه‌ها را حداقل ۲۴ ساعت قبل از آزمایش در دمای (oF 6/34/73) oC2±۲۳ و رطوبت نسبی % ۵۰ قرار دهید.

۳- شرایط دیگری نیز که مورد توافق بین خریدار و سازنده درزگیر است هم ممکن است اعمال شود.

 

۳-۷-۵- روش کار :

۱- انتهای آزاد نمونه آزمایش را در گیره‌های دستگاه کشش قرار دهید و خم ایجاد شده را محکم ببندید. باری اعمال کنید که سر دستگاه با سرعت ثابت ( in 10 ) mm 254 بر دقیقه حرکت کند.

توجه داشته باشید که این سرعت معادل جدا شدن اتصال به میزان ( in 5 ) mm 127 در دقیقه است.

۲- هنگام آزمایش نموداری توسط دستگاه رسم می‌گردد که بار اعمالی را برحسب حرکت سر دستگاه یا برحسب مسافت جدا شده ( پوست کنده شده ) نشان می‌دهد.

۳- بعد از پیک اولیه مقاومت در برابر پوست کندن را حداقل در طول ( in 11 ) mm 4/279 از خط اتصال تعیین کنید. از ( in 1 ) mm 4/25 ابتدا و انتهای نمونه صرف‌نظر کنید.

 

۳-۷-۶- محاسبات :

۱- از ( in 1 ) mm 4/25 ابتدایی و انتهایی صرف‌نظر کنید و از روی نمودار رسم شده  به ازای ( in 9 )
mm 6/228 پوست کنی بعد از پیک اولیه بار متوسط اعمالی برای جدا کردن اتصالات را برحسب پوند بر اینچ عرض نمونه بدست آورید. توصیه می‌شود برای تعیین این مقدار متوسط از روی نمودار از دستگاه مساحت‌سنج استفاده کنید.

توجه داشته باشید در صورتی که از مساحت‌سنج استفاده نمی‌شود ، ممکن است این مقدار از روی متوسط قرائت‌های بار برحسب حرکت یاتاقان محاسبه شود. به عنوان مثال ممکن است بار در هر ( in 1 ) mm 25 حرکت ( یا هر
( in 5/0 ) mm 7/12 جدا شدن اتصال ) بعد از پیک اولیه ثبت شود تا اینکه حداقل ده قرائت انجام شود.

موارد زیر را گزارش کنید :

۱- نوع دستگاه آزمایش و سرعت یاتاقان متحرک جدا کننده.

۲- روش ثبت بار و تعیین بار متوسط.

۳- مقاومت متوسط در برابر پوست کندن به شکل T برحسب پوند به اینچ عرض نمونه.

۴- نوع شکست به عنوان مثال شکست در خود یک جسم یا شکست در اتصال بین دو جسم.

۵- تمام دماهای به کار رفته.

۶- هرگونه انحراف از روش آزمایش.

 

۳-۸- استاندارد C907-03

روش آزمایش استاندارد برای تعیین مقاومت چسبندگی کششی درزگیرهای نواری شکل با استفاده از صفحه مدور
( دیسک )

این آزمون روشی آزمایشگاهی است برای تعیین مقاومت چسبندگی کششی درزگیرهای نواری شکل و به کمک آن نوع شکست را می‌توان تعیین کرد و مقدار شکست پیوستگی / چسبندگی را می‌توان تخمین زد.

به طور خلاصه در این روش درزگیر نواری شکل بین دو صفحه آلومینیومی تحت فشار قرار می‌گیرد. سپس صفحات توسط دستگاه کشش از هم جدا می‌شوند تا شکست اتفاق بیافتد. حداکثر مقاومت کششی و نحوه شکست ثبت می‌شود.

در این روش علاوه بر تعیین مقاومت کششی ، اطلاعاتی هم در مورد پیوستگی و چسبندگی درزگیرهای نواری شکل بدست می‌آید. هدف از این روش شبیه‌سازی شرایط واقعی کاربرد درزگیر نیست.

 

۳-۸-۱- وسایل مورد نیاز :

۱- کارگیر[۱۲] ساخته شده از آلومینیوم پرداخت شده مطابق شکل (۳-۳). البته از مواد دیگر هم می‌توان استفاده کرد.

۲- دستگاه اندازه‌گیری کشش با فک‌هایی که با سرعت in)/min 2) mm 51 از هم باز می‌شوند.

۳- سخت‌افزاری کمکی برای اتصال کارگیر به دستگاه کشش.

۴- کاردک.

۵- دستگاه فشاری از قبیل گیره ، پرس یا دیگر موارد مشابه.

۶- وسیله‌ای برای ثبت بار کششی برحسب نیوتون ( یا پوند نیرو ).

۷- حلالی مانند گزیلول یا تولوئل.

۸- پارچه عاری از کتان برای پاک کردن.

 

۳-۸-۲- نمونه‌برداری :

۱- نمونه‌ها باید از کلاف تازه درزگیر نواری شکل و از (ft 2) mm 600 ابتدایی آن برداشته شوند.

۲- حداقل ۲۴ ساعت قبل از آزمایش نمونه‌ها را در دمای (oF 6/34/73) oC2±۲۳ و رطوبت نسبی %۱۰±۵۰ قرار دهید.

 

۳-۸-۳- نمونه‌ها :

۱- دو نمونه به شرح زیر تهیه کنید.

۱-۱- سطح کارگیر را با حلال تمیز و خشک کنید تا گریس ، روغن یا آلودگی‌های ناشی از آزمایش قبل پاک گردند.

۱-۲- پیچ آلن[۱۳] را طوری تنظیم کنید تا هنگامی که دیسک‌ها نصب شدند و پین راهنما[۱۴] مقابل آن قرار گرفت فاصله بین سطح صفحات موازی (in. 125/0) mm2/3 باشد.

۱-۳- به اندازه کافی درزگیر نواری شکل بر روی کارگیر بگذارید تا هنگامی که با صفحات چفت شد تمام فاصله
( in. 125/0 ) mm 2/3 را پر کند.

۱-۴- بعد از چفت شدن به طور یکنواخت به کارگیر فشار بیاورید تا پین راهنما با پیچ آلن تماس پیدا کند. مطمئن شوید که کل فاصله ( in. 125/0 ) mm 2/3 با درزگیر پر شده است. با سرعت / min (in. 2 ) mm 51 فشار وارد آورید و به مدت ۱ دقیقه فشار را اعمال کنید. ( آزمایشگاه‌هایی که نمی‌توانند به این صورت عمل کنند روش مورد استفاده و سرعت تقریبی فشردن را ثبت کنند ).

۱-۵- در پایان ۱ دقیقه ، مجموعه را از زیر دستگاه پرس بدون به هم ریختن شکل آن خارج سازید.

۱-۶- با کاردک درزگیرهای اضافی را از اطراف کارگیر بچینید.

 

۳-۸-۴- آماده کردن نمونه‌ها :

نمونه‌های بدست آمده در قسمت قبل را به مدت ۱ ساعت پیش از مرحله بعدی آزمایش در دمای (oF 6/34/73) oC2±۲۳ قرار دهید.

 

۳-۸-۵- روش کار :

۱- دستگاه کشش را طوری تنظیم کنید که نیروی مورد نیاز برای جدا کردن نمونه را ثبت کند.

۲- کارگیر را به فک‌های دستگاه کشش وصل کنید ، مراقب باشید تا مجموعه به صورت عمودی قرار گیرد و سرعت جداسازی یاتاقان متحرک تا قبل از شکست /min (in.2) mm 51 باشد.

۳- حداکثر تنش اعمالی را برحسب نیوتون ( یا پوند نیرو ) ثبت کنید.

۴- نحوه شکست درزگیر نواری را از نظر شکست پیوستگی یا شکست چسبندگی بررسی کنید و درصد هر نوع شکست را ثبت کنید.

۳-۸-۶- محاسبات

۱- با تقسیم نیرو بر حسب نیوتن ( یا پوند نیرو ) در حداکثر تنش اعمالی بر in2) 976/1 یا) m2 0527/0 ( سطح تماس درزگیر ) ماکزیمم قدرت کششی را برحسب پاسکال ( یا پوند نیرو بر اینچ مربع ) برای هر نمونه بدست آورید.

۲- اگر نتایج کمتر از %۱۰ با یکدیگر انطباق دارند آزمایش را تکرار کنید.

موارد زیر را گزارش کنید :

۱- مشخصات درزگیر که عبارت است از نام ، شماره دسته و دیگر خصوصیات.

۲- حداکثر مقاومت کششی.

۳- نحوه شکست از نظر چسبندگی یا پیوستگی بودن و درصد تقریبی آن.

۴- سطح پایه مورد استفاده که درزگیر روی آن می‌چسبد.

۵- نحوه آماده کردن نمونه‌ها و دماهای مورد استفاده.

 

۳-۹- استاندارد C908-00

روش آزمایش استاندارد برای تعیین تنش تسلیم درزگیرهای نواری شکل

این آزمون روشی آزمایشگاهی است برای تعیین تنش تسلیم درزگیرهای نواری شکل. شبیه‌سازی شرایط واقعی در این روش مد نظر نیست ، ولی می‌تواند راهنمایی در مورد خواص چسبندگی و پیوستگی نوار درزگیر باشد. همچنین می‌تواند راهنمایی در مورد مدول و تنش تسلیم ترکیب سازنده درزگیر باشد.

 

۳-۹-۱- وسایل مورد نیاز‌

۱- دو عدد صفحه شیشه‌ای به ابعاد ۳۵/۶ در ۲/۷۶ در mm 2/76 (  در ۳ در in. 3 ).

توجه : از دیگر مواد مانند آلومینیوم ، آکریلیک ، ABS می‌توان در صفحات ذکر شده در قسمت قبل و پانل‌های ذکر شده در قسمت بعد استفاده کرد.

۲- دو عدد پانل فولادی نورد کاری شده هریک به ابعاد ۷۶۲/۰ در ۲/۷۶ در ۲/۷۶ میلیمتر( ۰۳/۰ در ۳ در ۳ اینچ ).

۳- پرس آزمایشگاهی یا دستگاهی مشابه.

۴- دستگاه آزمایش کشش یا وسیله‌ای مشابه با سرعت باز شدن فک / min (in.1) mm 25.

۵- ثبات ، برای ثبت بار کششی برحسب پاسکال ( یا پوند نیرو ).

۶- خط‌کش.

۷- فاصله انداز به ابعاد ۱/۵ در ۱/۵ در ۲/۷۶ میلیمتر ( ۲۰/۰ در ۲۰/۰ در ۳ اینچ ).

۳-۹-۲- نمونه‌برداری

۱- نمونه‌هایی که باید آزمایش شوند را از کلاف تازه درزگیر نواری و از ابتدای آن به طور تقریبی ( ft 2 ) m 61/0 جدا کرده و بردارید.

۲- ابعاد درزگیر باید ۵۳/۹ در mm 53/9 (  در in.  ) باشد. اگر نمونه به طور تقریبی نیز دارای چنین ابعادی نباشد باید مجدداً اکسترود شود یا نهایتاً تا زده شود تا به ابعاد مورد نظر برسد.

۳-۹-۳- نمونه‌ها

۱- دو قطعه به شرح زیر برای هر نمونه آماده سازید :

۱-۱- صفحات شیشه‌ای را با حلال مناسبی مانند متیل اتیل کتون پاک کنید.

۱-۲- صفحات فولادی را با حلال مناسبی مانند متیل اتیل کتون پاک کنید.

توجه : اگر پانل‌های فولادی رنگ شده‌اند یا دارای سطوح ویژه‌ای می‌باشند از حلال استفاده نکنید.

توجه : از بتونه[۱۵] نیز ممکن است استفاده شود.

۱-۳- دو قطعه از نوار به طور ۲/۷۶ در ۵۳/۹ در mm 53/9 ( 3 در  در in.  ) مطابق شکل (۳-۴) بر روی صفحات فولادی قرار دهید و ورق جدا شو را بردارید. فاصله انداز را در قسمت بیرونی هر نوار قرار دهید. صفحه‌ای شیشه‌ای بر روی نوار قرار دهید.

۱-۴- نمونه مونتاژ شده را توسط پرس آزمایشگاهی یا دستگاهی مشابه با سرعت / min (in. 2) mm 51 فشرده سازید تا ضخامت درزگیر نواری به ( in. 20/0 ) mm 1/5 برسد و این فشار را در مدت ۱ دقیقه اعمال کنید. در پایان ۱ دقیقه پرس را برداشته و نمونه را بدون به هم زدن حالت آن از دستگاه خارج سازید.

۳-۹-۴- تهیه نمونه‌ها

۱- نمونه‌ها را به مدت ۲۴ ساعت در دمای (oF 6/34/73) oC2±۲۳ و رطوبت نسبی %۱۰±۵۰ قرار دهید.

۲- از دیگر شرایط منطقی نیز می‌توان برای تهیه نمونه‌ها استفاده کرد.

 

۳-۹-۵- روش کار

۱- متوسط پهنای سطح تماس نوار با صفحه شیشه‌ای را با دقت ( in.  ) mm 0/1 ثبت کنید.

۲- نمونه مونتاژ شده را مابین فک‌های دستگاه کشش قرار دهید.

۳- نمونه مونتاژ شده را با سرعت جدایش فک min / ( in. 1 ) mm 25 بکشید تا درزگیر پاره شود.

۴- حداکثر بار تنشی را برحسب نیوتن ( یا پوند نیرو ) ثبت کنید.

۵- مدول را در فواصل مورد نظر ثبت کنید.

۶- نوع شکست نوار درزگیر را از نظر پیوستگی یا چسبندگی بودن ثبت کنید.

۷- در صورت وقوع شکست چسبندگی نوع سطح زیر درزگیر را مشخص سازید.

 

۳-۹-۶- محاسبات

۱- برای هر نمونه تنش کشش تسلیم ،  ، را برحسب پاسکال ( یا پوند نیرو بر هر اینچ مربع ) محاسبه کنید.

این آزمایش دارای دقت خوبی است به طوری که در ۹۵ درصد موارد نتایج با یکدیگر مطابقت دارند.

 

۳-۱۰- استاندارد C961-01

روش آزمایش استاندارد برای تعیین استحکام برشی هم‌پوشی[۱۶] درزگیرهای گرمانصب

این آزمون روشی است آزمایشگاهی برای تعیین استحکام برشی هم‌پوشی درزگیرهای گرمانصب ، که از اینجا به بعد به آنها فقط لفظ درزگیر اطلاق می‌شود. همچنین اطلاعاتی در مورد چسبندگی درزگیر به سطح زیر آن فراهم می‌آورد.

به طور خلاصه در این روش درزگیر بین دو سطح اتکای شیشه‌ای قرار داده می‌شود. نمونه در دستگاه کشش قرار داده شده و با سرعت ثابت کشیده می‌شود تا دچار شکست گردد. حداکثر نیروی برشی و نحوه شکست مد نظر قرار می‌گیرد. حداکثر تنش برشی محاسبه و گزارش می‌شود.

درزگیرها معمولاً تحت تنش‌های برشی طولی و جانبی قرار می‌گیرند. اهمیت و کاربرد این روش در این است که استحکام همچسبی درزگیرها را هنگامی که تحت تنش‌های برشی قرار می‌گیرند اندازه‌گیری می‌کند. همچنین اطلاعاتی در مورد چسبندگی درزگیر به سطح زیر آن فراهم می‌آورد.

 

۳-۱۰-۱- وسایل مورد نیاز‌

۱- اپلیکاتور[۱۷]،[۱۸] – هر نوع وسیله‌ای برای کاربرد درزگیر به حالت مذاب با قابلیت تحویل دهی حجم مورد نیاز از درزگیر در دمای ویژه کاربرد آن – یا اجاق با قابلیت نگهداری درزگیر در محدوده (oF5±) oC8/2± از دمای مورد نظر.

۲- سطوح زیر درزگیر مشکل از شیشه قاب‌کاری شده[۱۹] با عرض mm 4/25 در طول
mm 2/76 در ضخامت mm 35/6 ( 1 در ۳ در in. 25/0 ) از دیگر سطوح نیز با ابعاد مشخص می‌تواند استفاده کرد.

۳- شابلون برای فراهم آوردن ضخامت ( in.  ) mm 18/3 درزگیر.

توجه : شابلون باید از ماده‌ای با هدایت گرمایی کم مانند چوب یا فایبرگلاس ساخته شود.

۴- کاردک گرم.

۵- دستگاه آزمایش کشش با قابلیت کشیدن نمونه با سرعت / min ( in. 5/0 ) mm 7/12

 

۳-۱۰-۲- نمونه‌برداری

۱- نمونه‌ها باید عاری از آلودگی‌های سطحی خارجی از قبیل گچ ، روغن ، گرد و غبار و رطوبت باشند. از تماس اضافی درزگیر با سطح زیر آن موقع نصب باید خودداری شود.

۲- نمونه‌ای به وزن kg 0/1 ( lb 2/2 ) باید از توده خام درزگیر برای آزمایش برداشته شود.

 

۳-۱۰-۳- نمونه‌های آزمایش

۱- شش نمونه آزمایش از توده با استفاده از اپلیکاتور یا اجاق تهیه کنید.

۱-۱- روش استفاده از اپلیکاتور.

۱-۱-۱- سطح اتکای درزگیر را با آب و صابون شسته و با آب و حلال متیل اتیل کتون (MEK) مجدداً بشوئید و پاک کنید.

توجه : برحسب تقاضای کارخانه سازنده درزگیر ممکن است روش دیگری برای تمیز کردن مورد استفاده قرار گیرد.

۱-۱-۲- با بکار بردن حدیده‌ای مناسب لایه‌ای از درزگیر به ابعاد ۴/۲۵ در mm 4/25 ( 1 در in. 1 ) بر یک انتهای سطح اتکا با ضخامتی قرار دهید که وقتی متراکم می‌شود با قسمت ۱-۱-۴ مطابقت داشته باشد. سطوح باید در دمای (oF 6/34/73) oC2±۲۳ و رطوبت نسبی %۱۰±۵۰ باشند. درزگیر را در محدوده دمای مشخص شده بکار ببرید.

۱-۱-۳- بلافاصله بعد از قرار دادن درزگیر ، سطح ثانوی را روی آن بگذارید تا هم‌پوشانی به ابعاد (in2 1) cm2 45/6 ایجاد شود.

۱-۱-۴- با استفاده از شابلون و متراکم کردن درزگیر ضخامت منطقه هم‌پوشانی را به ( in  ) mm 18/3 برسانید.

۱-۱-۵- درزگیر اضافی نمونه را با استفاده از کاردک گرم بزدائید.

۱-۲- روش استفاده از اجاق

۱-۲-۱- سطح اتکا را با آب و صابون بشوئید ، سپس با آب و حلال MEK شسته و خشک کنید.

۱-۲-۲- درزگیر به مقدار مناسب روی سطح قرار دهید تا هنگامی که متراکم می‌شود مساحت هم‌پوشانی (in2 1) cm2 45/6 که با مطالب گفته شده در قسمت ۱-۲-۴ مطابقت دارد ایجاد شود.

۱-۲-۳- یک سطح را به همراه درزگیر و سطح دیگر را بدون آن در اجاق قرار دهید و به مدت ۳۰ دقیقه در دمای مشخص شده نگه دارید.

۱-۲-۴- بلافاصله سطوح اتکا را از اجاق خارج سازید و سطح دوم را بر روی درزگیر واقع بر سطح اول قرار دهید. با استفاده از شابلون درزگیر اضافی را متراکم کنید تا ضخامت منطقه هم‌پوشانی به (in. ) mm 18/3 برسد.

۱-۲-۵- درزگیر اضافی نمونه را با استفاده از کاردک گرم بزدائید.

 

۳-۱۰-۴- شرایط آماده‌سازی نمونه

۱- تمام نمونه‌ها را حداقل به مدت ۲۴ ساعت قبل از آزمایش در دمای (oF 6/34/73) oC2±۲۳ قرار دهید.

۲- شرایط اضافی دیگری نیز ممکن است با توافق بین خریدار و کارخانه سازنده اعمال شود.

 

۳-۱۰-۵- روش کار

۱- هرکدام از نمونه‌ها را به فک‌های دستگاه آزمایش کشش وصل کنید و با سرعت حرکت یاتاقان برابر
/ min (in. 5/0) mm 7/12 آنها را جدا سازید تا نهایتاً دچار شکست شوند.  فک‌های دستگاه آزمایش را هم راستا کنید تا نمونه کج قرار نگیرد.

۲- نحوه شکست ( از نظر پیوستگی یا چسبندگی بودن ) را مشاهده کنید و درصد تقریبی هرکدام را گزارش کنید.

۳- حداکثر نیروی برشی را مشاهده و برحسب نیوتون ( یا پوند نیرو ) ثبت کنید.
 

۳-۱۰-۶- محاسبات

۱- حداکثر نیروی برشی  را محاسبه کنید :

که :

S = حداکثر تنش برشی ، Pa ( یا  )

F = حداکثر نیروی برشی ، N ( یا lbf )

A = مساحت تماس نمونه با یک سطح اتکا ،  ( یا  )

۲- میانگین نتایج بدست‌ آمده از شش نمونه را محاسبه کنید.

موارد ذیل را گزارش کنید :

۱- وسیله به کار رفته برای قرار دادن درزگیر بر روی سطح

۲- میانگین حداکثر تنش برشی و محدوده مقادیر آن برحسب پاسکال ( یا psi ).

۳- هرنوع تغییرشکل در حین آزمایش به همراه مقدار آن.

۴- نوع شکست از نظر چسبندگی یا پیوستگی بودن و درصد هر نوع.

۵- دمای کاربرد درزگیر

۶- دمای اجاق و زمان نگهداری در صورت تفاوت با آنچه که در قسمت مربوطه گفته شد.

۷- سطح اتکای درزگیر

۸- روش تمیز کردن سطح در صورت تفاوت با آنچه که در قسمت مربوطه گفته شد.

۹- هر نوع شرایط دیگری که اعمال شده است.

 

۳-۱۰-۷- دقت و خطا

۱- اگر میانگین نتایج بدست آمده از سه نمونه توسط شخص آزمایش کننده در دو روز متفاوت بیشتر از % ۶/۱۴ با یکدیگر تفاوت داشته باید نتایج را مورد تردید قرار داد.

۲- اگر نتایج بدست آمده از سه نمونه توسط اشخاص آزمایش کننده در آزمایشگاه‌های متفاوت به طور نسبی بیشتر از %۳۴ با یکدیگر تفاوت داشتند باید نتایج را مورد تردید قرار داد.

 

۳-۱۱- استاندارد C972-00 :

      روش آزمایش استاندارد برای تعیین بازیابی فشاری درزگیر نواری

این آزمون روشی است آزمایشگاهی برای تعیین خصوصیات بازیابی فشاری درزگیر نواری.

 

۳-۱۱-۱- وسایل مورد نیاز :

۱- دو عدد صفحه شیشه‌ای به ابعاد ۳۵/۶ در ۲/۷۶ در mm 2/76 ( 25/0 در ۳ در in. 3 )

۲- دو عدد پانل فولادی نورد شده هریک به ابعاد ۷۶۲/۰ در ۲/۷۶ در mm 2/76 ( 03/0 در ۳ در in. 3 ).

توجه :‌ از آلومینیوم ، آکریلیک ، آکریلونیتریل ، بوتادین ، استایرن (ABS) نیز می‌توان به عنوان مواد جایگزین در صفحات و پانل‌ها استفاده کرد.

۳- دستگاه آزمایش کشش با سرعت یاتاقان متحرک / min ( in. 2 ) mm 50 و با قابلیت توقف در نقاط مشخص.

توجه : مقادیر بار ممکن است در دستگاه‌های آزمایش نوع پیچی[۲۰] یا نوع فنری[۲۱] به دلیل عبور سنبه[۲۲] از نقطه توقف دستگاه فنری با یکدیگر فرق داشته باشد.

۴- ثبات برای ثبت بارهای فشاری برحسب نیوتون ( یا پوند نیرو ).

۵- ساعت اندازه‌گیری زمان برحسب دقیقه و ثانیه.

۶- سنجه یا خط کشی با قابلیت اندازه‌گیری ضخامت نوار برحسب mm 025/0 یا in 001/0

 

۳-۱۱-۲- نمونه‌های آزمایش

۱- شرایط آماده‌سازی نمونه‌ها.

۱-۱- نمونه‌ها را به مدت ۲۴ ساعت در دمای (oF 6/34/73) oC2±۲۳ و رطوبت نسبی %۱۰±۵۰ قرار دهید.

۱-۲- از شرایط دیگر نیز بنا به دلخواه می‌توان استفاده کرد.

۲- نمونه‌ها باید از کلاف درزگیر و از ابتدای آن به طول تقریبی (ft 2) m 6/0 برداشته شوند.

۳- نوار باید به ابعاد تقریبی ۵۳/۹ در ۵۳/۹ در mm 2/76 ( 375/0 در ۳۷۵/۰ در in 3 ) باشد. در صورت دارا نبودن چنین ابعادی نمونه‌ها باید مجدداً اکسترود شده و تا زده شوند تا به اندازه مورد نظر برسند.

۴- حجم کل نوار (V) برای تعیین شاخص تراکم درزگیر باید محاسبه شود ( عرض ضرب در طول ضرب در ضخامت ).

۵- دو قطعه برای هر نمونه آزمایش به صورت زیر تهیه کنید :

۵-۱- صفحات یا پانل‌های داترای پوشش یا رنگ زده شده را تمیز یا دستکاری نکنید.

۵-۲- صفحات و پانل‌ها را با شوینده یا حلال تمیز کنید.

۵-۳- مطابق شکل (۱) دو قطعه از نوار درزگیر را به طول ۲/۷۶ در ۵۳/۹ در mm 53/9 ( 3 در ۳۷۵/۰ در in 375/0 ) بر روی یک صفحه یا پانل قرار دهید و ورق جدا شو را بکنید.

۳-۱۱-۳- روش کار :

۱- نمونه را در پرس آزمایشگاهی‌یا دستگاهی مشابه قرار داده و با سرعت /min(in2) mm51 متراکم کنید تا ضخامت آن به (in. 2/0 ) mm 1/5 برسد. فشار را به مدت دقیقاً ۱ دقیقه اعمال کنید و حداکثر بار فشاری را برحسب نیوتون یا پوند نیرو ثبت کنید. در پایان ۱ دقیقه یاتاقان پرس را بردارید و نمونه را بدون به هم زدن شکل آن از دستگاه خارج سازید.

۲- بعد از خارج ساختن نمونه از زیر دستگاه پرس ضخامت درزگیر نواری را پس از ۵ دقیقه و بعد از ۲ ساعت اندازه‌گیری و یادداشت کنید.

 

۳-۱۱-۴- محاسبات

۱- بار فشاری و ارتفاع بازیابی هر نمونه را محاسبه کنید.

موارد زیر را گزارش کنید‌:

۱- متوسط ارتفاع بازیابی بعد از ۵ دقیقه و بعد از ۲ ساعت با تقریب (in.001/0) mm025/0

۲- متوسط شاخص تراکم درزگیر نواری برحسب نیوتون برحسب نیوتون بر میلیمتر مکعب ( یا پوند نیرو بر اینچ مکعب ).

۳- نوع دستگاه تراکم مورد استفاده.

 

۳-۱۲- استاندارد C1083-00

روش آزمون استاندارد برای تعیین جذب آب واشرهای الاستومری متخلخل و مواد درزگیر

این آزمون ترکیبات الاستومری متخلخل را در بر می‌گیرد که با اشکال معین مانند واشر تولید می‌شوند و به صورت درزگیرهای فشاری در شیشه‌سازی و به عنوان مواد درزگیر در دیگر کاربردهای ساختمانی به کار می‌روند. اهمیت و کاربرد این آزمون در این است که خصوصیات جذب آب واشرهای الاستومری متخلخل و درزگیرها را به صورت کمی در می‌آورد. آزمونی است که امکان قضاوت مهندسی برای انتخاب مواد را فراهم می‌آورد.

 

۳-۱۲-۱- وسایل مورد نیاز :

۱- ظرف آب آشامیدنی با ابعاد مناسب جهت غوطه‌ور شدن نمونه‌ها طبق توضیحات مندرج در بخش روش کار.

۲- گیره برای آویزان کردن نمونه‌ها.

۳- ترازوی سه اهرمی با دقت g 01/0.

۴- پارچه عاری از کتان برای خشک کردن.

قابل توجه است که هیچگونه استاندارد مشابهی توسط سازمان‌های دیگر منتشر نشده است.

 

۳-۱۲-۲- نمونه‌برداری و نمونه‌های آزمایش

۱- نمونه‌برداری

۱-۱- در صورت امکان محصول تولیدی یا قسمت مناسبی از آن باید برای آزمایش مورد استفاده قرار گیرد. نمونه‌ها باید به طور تصادفی انتخاب شوند.

۱-۲- هنگامی که محصول تولیدی به دلیل شکل پیچیده ، اندازه کوچک ، دارا بودن اجزای فلزی یا پیش ساخته یا دیگر موارد قابل آزمایش نیست باید نوارهای استانداردی برای آزمایش تهیه شود. قطعات استاندارد برای آزمایش مطابق توضیحات مندرج در بخش (۲-۲) هستند.

۲- نمونه‌های آزمایش

۲-۱- نمونه‌ها باید (in. 18) mm 460 طول داشته باشند.

۲-۲- نمونه‌هایی که طبق توضیحات بخش (۱-۲) تهیه می‌شوند (in. 18) mm 460 طول ، ( in.  ) mm 13 ضخامت و ( in. 1 ) mm 25 عرض دارند.

۲-۳- همه نمونه‌ها باید از یک ترکیب ساخته شده باشند و دارای چگالی و حالت پخت یکسانی باشند.

۲-۴- در این آزمون به ده نمونه آزمایش نیاز است.

 

۳-۱۲-۳- آماده‌سازی نمونه‌ها

– همه نمونه‌ها را حداقل به مدت ۲۴ ساعت قبل از آزمایش در دمای (oF 270) oC1/1±۱/۲۱  قرار دهید.

 

۴-۱۲-۳- روش کار

۱- هر نمونه را مشخص کرده ، وزن نموده و اطلاعات آن را ثبت کنید.

۲- نمونه‌ها را محکم به حالت عمودی آویزان کنید. دو گیره به انتهای هر نمونه بزنید تا به صورت U خم شود.

۳- فقط بخش مرکزی نمونه به طول ( in. 16 ) mm 406 را ( in. 6 ) mm 152 پایین‌تر از سطح آب قرار دهید. به طوری که دو قسمت انتهایی نمونه خارج از آب باشد.

۴- نمونه‌های آزمایش باید به مدت ۲۴ ساعت در آب آشامیدنی با دمای (oF 275) oC1/1±۹/۲۳ غوطه‌ور شوند.

۵- نمونه‌ها را از آب خارج و آنها را قبل از توزین با پارچه عاری از کتان خشک کنید. خشک کردن باید با حداقل فشار ممکن انجام شود تا فقط آب روی سطح نمونه پاک گردد.

۶- نمونه‌ها را بکشید و وزن‌آنها را یادداشت کنید.

 

موارد زیر را گزارش کنید :

۱- مشخصات هر نمونه

۲- متوسط وزنی نمونه‌ها قبل از آزمایش.

۳- متوسط وزنی نمونه‌ها بعد از آزمایش.

۴- متوسط وزنی آب جذب شده توسط نمونه‌ها.

۵- هرگونه انحراف از روش مشخص شده برای آزمایش.

 

۳-۱۳- استاندارد C1087-00

روش آزمون استاندارد برای تعیین سازگاری درزگیرهای با قابلیت نصب به حالت‌مایع برروی قطعات جانبی بکار رفته در سیستمهای‌ساختمانی‌شیشه‌ای

این آزمون روشی آزمایشگاهی است برای تعیین سازگاری درزگیرهای شیشه‌بندی ساختمان با قطعات جانبی از جمله واشرهای درزبند خشک ، فاصله‌اندازها ، قاب‌ها و بلوک‌های تنظیم بعد از اینکه درزگیر تحت حرارت و نور ماوراء بنفش قرار گرفت.

این آزمون شامل بررسی سه پارامتر است :

۱- تغییر در رنگ درزگیر

۲- تغییر در چسبندگی درزگیر به شیشه

۳- تغییر در چسبندگی درزگیر به قطعه جانبی مورد آزمایش

در این روش به طور خلاصه درزگیر زیر نور لامپ‌های ماوراء بنفش به طور مستقیم یا از پشت شیشه تحت تشعشع قرار می‌گیرد ( شکل ۳-۱۲ را ببینید ). نمونه‌های شاهد به طریق مشابه تهیه می‌شوند به استثنای اینکه قطعه جانبی در آنها به کار نرفته است.

بعد از تشعشع نمونه‌های آزمایش با نمونه‌های شاهد مقایسه می‌شوند. هرگونه تغییر رنگ نمونه آزمایش و هرگونه تغییر در چسبندگی درزگیر به شیشه یا قطعه جانبی نسبت به نمونه شاهد یادداشت می‌شود. در این روش هشت نمونه باید تهیه شود ( چهار نمونه شاهد و چهار نمونه به همراه قطعه جانبی ).

اهمیت و کاربرد این روش در این است که درزگیرهای به کار رفته در شیشه‌های ساختمانی به صورت چسب‌های ساختار و همچنین به صورت سد اولیه‌ای در برابر نفوذ هوا عمل می‌کند. در مورد چسب‌های ساختاری تمام اتصالاتی که باعث چسبندگی می‌شوند مهم هستند. تغییر در رنگ و تغییر در چسبندگی دو معیاری است که در تعیین سازگاری سیستم به کار می‌رود. تجربه نشان داده است قطعات جانبی که در این روش آزمایش باعث کاهش چسبندگی و تغییر رنگ می‌گردند در شرایط واقعی نیز اثر مشابهی از خود بر جای می‌گذارند.

 

۳-۱۳-۱- وسایل و مواد مورد نیاز :

۱- پانل‌های شیشه‌ای با سطح کاملاً صیقلی به ابعاد تقریبی ۲/۷۶ در ۸/۵۰ در mm 4/6 ( 3 در ۲ در in.  ). برای هر ماده مورد آزمایش به هشت عدد پانل نیاز است.

۲- نوار قطع کننده اتصال[۲۳] – در مصالح ساختمانی ماده‌ای که از چسبندگی در سطح مشترک طراحی شده جلوگیری می‌کند – به ابعاد ۴/۲۵ در mm 2/76 ( 1 در in. 3 ) برای هر پانل نوار قطع کننده اتصال باید با درزگیر آزمایش سازگار باشد.

۳- دماسنج با قابلیت اندازه‌گیری دما از ۹/۲۸ تا oC 100 ( 20 تا oF 212 ).

۴- لامپ‌های ماوراء بنفش UVA-340[24].

۵- دستگاه تابش UV مناسب از چهار لامپ UVA-340 تشکیل شده که به طور متقارن
( in. 12 ) mm 254 بالاتر از سطح نمونه آزمایش قرار گرفته‌اند. دستگاه باید بتواند دمای نمونه‌ها را در محدوده (oF 6/3118 ) oC2±۴۸ نگه دارد.

لامپ‌های مادون قرمز یا دیگر منابع حرارت‌دهی نیز ممکن است دمای مورد نیاز را تأمین کنند.

۶- حلال تمیز کننده – هر حلالی با قابلیت تمیز کردن شیشه مورد قبول است ( به عنوان مثال مخلوط ۵۰/۵۰ ایزو پروپیل الکل و آب مقطر ).

۷- درزگیر آزمایش ، از مقدار مناسبی از درزگیر باید در سیستم استفاده شود.

۸- درزگیر مرجع – درزگیر شفاف یا نیمه شفافی که دارای همان ترکیب آزمایش می‌باشد.

اگر هیچکدام مقدور نبود با سازنده درزگیر تماس بگیرید تا جایگزین مناسبی را پیشنهاد کند.

 

۳-۱۳-۲- تهیه نمونه‌های آزمایش :

۱- شرایط استاندارد دمایی و رطوبت نسبی در حین تهیه نمونه‌ها دمای (oF 6/34/73) oC2±۲۳ و رطوبت نسبی %۱۰±۵۰ می‌باشد.

۲- قبل از استفاده ، تمام سطح شیشه را با حلال تمیز کرده و قبل از تبخیر حلال با پارچه خشک کنید.

۳- قطعه‌ای از نوار قطع کننده اتصال سازگار را طوری قرار دهید تا in. 1 از سطح بالایی شیشه را در یک انتها بپوشاند.

۴- در مجموع هشت نمونه تهیه کنید ( چهار نمونه شاهد بدون قطعه جانبی و چهار نمونه آزمایش با قطعه
جانبی ).

اگر در هر زمان فقط یک قطعه جانبی آزمایش شود لازم نیست تعداد نمونه‌های شاهد دو برابر شود. قطعه جانبی را به ابعاد تقریبی ۴/۶ در ۵۱ در mm 4/6 (  در ۲ در in.  ) ببرید و آنرا همانطورکه در شکل (۳-۱۴) نشان داده شده است در مرکز پانل شیشه‌ای قرار دهید. هم نمونه مرجع و هم نمونه آزمایش در تماس با قطعه جانبی قرار دارند.

۵- نواری از درزگیر آزمایش بر یک لبه قطعه جانبی و نواری از درزگیر مرجع با رنگ روشن

یا نیمه شفاف بر لبه دیگر قطعه جانبی قرار دهید. درزگیر را فشار دهید تا تماس کافی با شیشه داشته باشد و بر روی قطعه جانبی قرار گیرد. ضخامت درزگیر بر روی قطعه جانبی باید تقریباً ( in.  ) mm 2/3 باشد.

۶- نمونه‌های شاهد به طور جداگانه تهیه و آزمایش می‌شوند و تنها نکته این است که فاقد قطعه جانبی هستند.

 

۳-۱۲-۳- شرایط آماده‌سازی نمونه‌ها :

۱- نمونه‌ها را به مدت یک هفته در شرایط استاندارد قرار دهید. سپس دو نمونه آزمایش  ( با قطعه جانبی ) و دو نمونه شاهد ( بدون قطعه جانبی ) را روی شیشه و دو نمونه آزمایش ( با قطعه جانبی ) و دو نمونه شاهد ( بدون قطعه جانبی ) را زیر شیشه بگذارید و مطابق شکل (۱-الف و ۱-ب ) به مدت ۲۱ روز زیر نور لامپ‌های UV قرار دهید.

۲- برای حصول شدت تشعشع UV مناسب ، بعد از هشت هفته استفاده از لامپ‌های UVA-340 آنها را با لامپ‌های نو تعویض کنید. برای رسیدن به تشعشع یکنواخت UV ، هر دو هفته فقط یکی از لامپ‌ها را مطابق الگوی چرخشی نشان داده در شکل (۳-۱۵) عوض کنید ( لامپ ۳ را بردارید ، لامپ ۲ را جای لامپ ۳ ، لامپ ۱ را جای لامپ ۲ و لامپ ۴ را جای لامپ ۱ قرار دهید و در مکان شماره ۴ لامپ جدیدی نصب کنید).

۳- محفظه آزمایش باید دمای هوا را هنگامی که در سطح نمونه اندازه‌گیری می‌شود ( شکل ۲ را ببینید ) در محدوده (oF 6/3118 ) oC2±۴۸ نگه دارد. دمای سطح نمونه‌های آزمایش را هر هفته چک کنید.

 

۳-۱۳-۴- روش کار :

۱- جهت نمونه تحت نور ماوراء بنفش را یادداشت کنید.

۲- در پایان آماده‌سازی نمونه‌ها ، آنها را از زیر دستگاه تابش خارج کنید و اجازه دهید تا به دمای اتاق برسند ( به مدت ۴ ساعت سرد شوند ).

۳- انتهای درزگیر را که بالای نوار قطع کننده اتصال است محکم در دست بگیرید. تحت زاویه o90 با سطح شیشه نمونه را بکشید تا بر سطح مشترک درزگیر و شیشه نیرو وارد شود.

۳-۱- مقدار شکست همچسبی را برحسب درصد ، C ، برای نمونه آزمایش و نمونه مرجع به طریق زیر محاسبه کنید :

AL% – 100 = C

که AL کاهش چسبندگی می‌باشد.

۴- چسبندگی درزگیر به قطعه جانبی را بررسی کنید. درزگیر را با زاویه o90 نسبت به قطعه جانبی بکشید تا بر سطح مشترک درزگیر و قطعه جانبی نیرو وارد شود.

۴-۱- مقدار شکست همچسبی را برحسب درصد ثبت کنید (C).

۵- درزگیر آزمایش و درزگیر مرجع را مشاهده کنید.

۵-۱- با استفاده از جدول (۳-۱) به عنوان راهنما ، هرگونه تغییر رنگ در نمونه آزمایش و مرجع را ثبت کنید و توضیح دهید.


جدول (۳-۱) : توضیحات تغییر رنگ و لکه‌دار شدن در روش آزمون ASTM تحت عنوان C1087-00

ردیف
شدت
تغییر رنگ توضیح تغییرات
۰ بدون تغییر تغییر آنقدر کم است که مطمئن نیستید وجود داشته باشد. نسبت به نمونه شاهد

تغییری دیده نمی‌شود.

۱ خیلی خیلی کم
۲ خیلی کم کم رنگ – معمولاً زرد رنگ پریده – معمولاً زرد
۳ کم
۴ شدید پر رنگ – شاید سیاه یا دیگر رنگ‌هایی که ذکر شد رنگ واضح – شاید قرمز یا ارغوانی ،

به علاوه زرد، نارنجی، صورتی یا قهوه‌ای

۵ خیلی شدید

 

توجه : رنگ‌های فهرست شده در جدول (۳-۱) معمولترین رنگ‌ها هستند. هرگونه تغییر در ظاهر نمونه نسبت به نمونه شاهد باید گزارش شود.

۵-۲- هرگونه تغییر قابل توجه دیگر را گزارش کنید.

۶- اطلاعات را در گزارش کاری ثبت کنید.

 

 

ـــــــــــــــــــــــــ شماره ثبت در دفتر روزانه  ـــــــــــــــــــــــــــــــ  مرجع کار  ـــــــــــــــــــــــ  روز شروع

ــــــــــــــــــــــــــــــــ  ارائه دهنده  ــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ  مشتری  ـــــــــــــــــــــــــــــ  تاریخ تکمیل

 

نمونه شاهد با قطعه جانبی نمونه شاهد با قطعه جانبی مشخصات ماده آزمایش
شکل (۱-ب) جهت شیشه

بالا است

شکل (۱-الف) جهت شیشه پایین است شکل (۱-ب) جهت شیشه

بالا است

شکل (۱-الف) جهت شیشه پایین است : درزگیر مرجع
: درزگیر آزمایش
: قطعه جانبی
۸ ۷ ۶ ۵ ۴ ۳ ۲ ۱ شماره نمونه‌ها
درزگیر مرجع تغییر رنگ
درزگیر آزمایش
%شکست %شکست %شکست %شکست %شکست %شکست %شکست %شکست درزگیر مرجع % شکست همچسبی

درزگیر روی

سطح شیشه‌ای

%شکست %شکست %شکست %شکست %شکست %شکست %شکست %شکست درزگیر آزمایش
%شکست %شکست %شکست %شکست درزگیر مرجع % شکست همچسبی

درزگیر بر روی

قطعه جانبی

%شکست %شکست %شکست %شکست درزگیر آزمایش

 گزارش سازگاری نمونه طبق آزمون ASTM تحت عنوان C1087

۳-۱۴- استاندارد  C1115-00 :

مشخصات استاندارد واشرها و قطعات جانبی لاستیکی سیلیکونی الاستومری چگال

این مشخصات محصولات تشکیل شده از لاستیک‌های سیلیکونی الاستومری چگال را که به صورت واشر و قطعات جانبی ( مانند بلوک‌های تنظیم ، فاصله اندازه‌ها و قاب‌ها ) در می‌آیند تا در درزبندی و شیشه‌بندی ساختمان به کار روند را توصیف می‌کند. این فرآورده‌ها برای درزگیری یا به عنوان اجزاء سیستم‌های درزگیر فشاری بین سطوحی که در ساختمان‌سازی تحت کرنش مکانیکی قرار می‌گیرند یا به عنوان اجزاء سیستم‌های درزگیر سیلیکونی در شیشه‌بندی ساختمان مورد استفاده قرار می‌گیرند.

روش آزمون C1166 که در اینجا به آن ارجاع داده می‌شود ، برای اندازه‌گیری و توصیف خواص مواد ، فرآورده‌ها یا مجموعه‌هایی به کار می‌رود که در حالت واکنش نسبت به گرما و شعله تحت شرایط کنترل شده آزمایشگاهی قرار می‌گیرند و برای توصیف یا ارزیابی خطرات آتش‌سوزی یا اشتعال‌پذیری مواد ، محصولات یا فرآورده‌ها طی شرایط واقعی احتراق نباید از آن استفاده شود. هرچند نتایج این آزمون ممکن است به عنوان مبنایی برای تشخیص اشتعال‌پذیری به کار رود که تمام عوامل مربوط به تخمین خطرات آتش‌سوزی را در کاربرد نهایی ویژه‌ای در بر می‌گیرد.

استانداردهای ASTM که در اینجا به آنها ارجاع داده شده است :

C1087 : روش آزمون تعیین سازگاری درزگیرهایی که به حالت مایع نصب می‌شوند با قطعات جانبی مورد استفاده در سیستم‌های شیشه‌بندی ساختمان.

C1166 : روش آزمون گسترش آتش در واشرها و قطعات جانبی الاستومری متخلخل و چگال.

D3951 : روش آزمون خواص لاستیک – مانایی فشاری.

D4121 : روش آزمون لاستیک پخت شده و لاستیک‌ها و الاستومرهای گرمانرم – تنش.

D5731 : روش آزمون لاستیک – تخریب در اجاق هوا.

D624[25] : روش آزمون مقاومت پارگی لاستیک پخت شده معمولی و الاستومرهای گرمانرم.

D792[26] : روش آزمون چگالی و وزن مخصوص ( چگالی نسبی ) پلاستیک‌ها هنگام جابجایی.

D9251 : روش آزمون خواص لاستیک – لکه‌دار شدن سطوح ( تماس ، مهاجرت و نفوذ ).

D11491 : روش آزمون تخریب لاستیک – تخریب سطح بر اثر ازن در محفظه.

D21371 : روش آزمون خواص لاستیک – نقطه شکنندگی پلیمرهای منعطف و سطوح پوشیده شده.

D22401 :‌ روش آزمون خواص لاستیک – سختی‌سنج.

D31821 : تمرین عملی در مورد لاستیک‌ها – مواد ، تجهیزات و روش‌های اختلاط آمیزه‌‌های استاندارد و تهیه ورق‌های پخت شده استاندارد.

 

۳-۱۴-۱- طبقه‌بندی

۱- محصولات توصیف شده با این مشخصات برحسب نوع ، سختی ، رده و سطح طبقه‌بندی می‌شوند.

۲- نوع :

۲-۱- نوع T ، مقاوم در برابر پارگی – به طور کلی این محصولات مقاومت پارگی زیادی دارند، در برابر حرارت و مانایی فشاری[۲۷] – میزان کاهش ضخامت در نمونه لاستیکی مورد آزمون که پس از قطع اعمال بار و فشار پس از مدت زمان معینی ( ۳۰ دقیقه ) در آن باقی می‌ماند – مقاومت متوسط دارند و دارای سختی ۳۰ تا ۷۰ هستند. این نوع وقتی به کار می‌رود که فرآورده نهایی به صورت رابط یا فضا پرکن ( به عنوان مثال در واشر اتصال منبسط شونده ) می‌باشد یا هنگامی که به مقاومت پارگی زیادی در شرایط کارکرد یا استفاده نیاز است.

۲-۲- مقاوم در برابر مانایی فشاری – به طور کلی این محصولات مقاومت پارگی کمتری دارند. در برابر حرارت‌دهی نسبت به حالت معمول کمتری پایدارترند ، مقاومت مانایی فشاری زیادی دارند و دارای سختی ۳۰ تا ۸۵ هستند. از این نوع زمانی استفاده می‌شود که محصول نهایی واشر فشاری است یا بنا به شرایط استفاده به مانایی فشاری کمی نیاز است که این شرایط در بلوک‌های تنظیم ، فاصله اندازه‌ها ، قاب‌ها و در دیگر قطعات جانبی سیستم‌های شیشه‌بندی و درزگیری وجود دارد.

۳- سختی – همه انواع توضیح داده شده در قسمت قبل برحسب سختی اندازه‌گیری شده در

دستگاه سختی‌سنج همانطورکه در جدول (۳-۲) و (۳-۳) نشان داده شده است به دسته‌های کوچکتری تقسیم می‌شوند. به عنوان مثال ماده درجه H3 دارای سختی ۳۰ می‌باشد.

 

جدول (۳-۲) : ملزومات واشرها و قطعات جانبی لاستیکی سیلیکونی

الاستومری چگال – نوع T – مقاوم در برابر پارگی

خاصیت سختی روش آزمون
۳ ۴ ۵ ۶ ۷
انعطاف‌پذیری در دمای کم A A A A A D 2137
سختی، سختی‌سنج نوع A با دقت ۵± ۳۰ ۴۰ ۵۰ ۶۰ ۷۰ D 2240
مانایی فشاری، حداکثر مقدار برحسب درصد ۳۰ ۳۰ ۳۰ ۳۰ ۳۰ D 395
استحکام کششی (۱۰۱۵) ۷ (۱۱۶۰) ۸ (۱۱۶۰) ۸ (۱۱۶۰) ۸ (۱۰۱۵) ۷ D 412
ازدیاد طوی نهایی، حداقل مقدار برحسب درصد ۵۰۰ ۵۰۰ ۵۰۰ ۵۰۰ ۲۰۰ D 412
حرارت‌دهی D 573
تغییر سختی، حداکثر دقت سختی‌سنج ۱۰± ۱۰± ۱۰± ۱۰± ۱۰±
تغییر مقاومت کششی، حداکثر مقدار برحسب درصد ۲۰± ۲۰± ۲۰± ۲۰± ۲۰±
تغییر ازدیادطول نهایی، حداکثر مقدار برحسب درصد ۳۰± ۳۰± ۳۰± ۳۰± ۳۰±
مقاومت در برابر ازن B B B B B D 1149
(نمونه  A)
مقاومت پارگی، حداقل مقدار (ppi) KN/m (۱۴۳) ۲۵ (۱۴۳) ۲۵ (۱۴۹) ۲۶ (۱۴۹) ۲۶ (۱۴۳) ۲۵ D 624
گسترش شعله C ، mm (in) (۴) ۱۰۰ (۴) ۱۰۰ (۴) ۱۰۰ (۴) ۱۰۰ (۴) ۱۰۰ C 1166
وزن مخصوص D D D D D D 792
لکه‌دار شدن E E E E E D 925
رنگ F F F F F G

A : بدون شکست

B : بدون ترک با بزرگنمایی ۷

C : رده F – مقاوم در برابر گسترش شعله

D : با دقت ۰۵/۰± نسبت به ترکیب مشخص شده

E : طبق نظر خریدار ( قسمت ۱۱ روش آزمون را ببینید )

F : طبق نظر خریدار

G : قسمت ۱۲ روش آزمون را ببینید

 

جدول (۳-۳) : ملزومات واشرها و قطعات جانبی لاستیکی سیلیکونی

الاستومری چگال – نوع C مقاومت مانایی فشاری

خاصیت سختی روش

آزمون

۳ ۴ ۵ ۶ ۷ ۸ ۹
انعطاف‌پذیری در دمای کم A A A A A A A D 2137
سختی، سختی‌سنج نوع A با دقت ۵± ۳۰ ۴۰ ۵۰ ۶۰ ۷۰ ۸۰ ۸۵ D 2240
مانایی فشاری، حداکثر مقدار برحسب درصد ۱۵ ۱۵ ۱۵ ۱۵ ۱۵ ۲۰ ۲۵ D 395
استحکام کششی (۷۲۵)۵ (۷۲۵)۵ (۷۲۵)۵ (۷۲۵)۵ (۷۲۵)۵ (۷۲۵)۵ (۷۲۵)۵ D 412
ازدیاد طوی نهایی، حداقل مقدار برحسب درصد ۳۵۰ ۳۰۰ ۲۵۰ ۲۰۰ ۱۲۵ ۱۰۰ ۶۰ D 412
حرارت‌دهی D 573
تغییر سختی، حداکثر دقت سختی‌سنج ۰۵± ۰۵± ۰۵± ۰۵± ۰۵± ۰۵± ۰۵±
تغییر مقاومت کششی، حداکثر مقدار برحسب درصد ۱۵± ۱۵± ۱۵± ۱۵± ۱۵± ۱۵± ۱۵±
تغییر ازدیادطول نهایی، حداکثر مقدار برحسب درصد ۳۰± ۳۰± ۳۰± ۳۰± ۳۰± ۳۰± ۳۰±
مقاومت در برابر ازن B B B B B B B D 1149
(نمونهA)
مقاومت پارگی، حداقل مقدار (ppi) KN/m D 624
گسترش شعله C ، mm (in) (۴)۱۰۰ (۴)۱۰۰ (۴)۱۰۰ (۴)۱۰۰ (۴)۱۰۰ (۴)۱۰۰ (۴)۱۰۰ C 1166
وزن مخصوص D D D D D D D D 792
لکه‌دار شدن E E E E E E E D 925
رنگ F F F F F F F G

A : بدون شکست

B : بدون ترک با بزرگنمایی ۷

C : رده F – مقاوم در برابر گسترش شعله

D : با دقت ۰۵/۰± نسبت به ترکیب مشخص شده

E : طبق نظر خریدار ( قسمت ۱۱ روش آزمون را ببینید )

F : طبق نظر خریدار

G : قسمت ۱۲ روش آزمون را ببینید

 

۴- رده :

۴-۱- خصوصیات مربوط به گسترش آتش محصولات نهایی برحسب میزان قرارگیری در معرض آتش ، شرایط استفاده و دوام مورد نظر فرق می‌کند. محصولات توصیف شده در اینجا از نظر گسترش آتش به صورت زیر طبقه‌بندی می‌شوند :

۴-۱-۱- رده F – به مقاومت در برابر گسترش آتش نیاز است.

۴-۱-۲- هنگامی که به مقاومت در برابر گسترش آتش نیاز نیست و طراحی خاصی در نظر گرفته نمی‌شود.

۵- سطح :

۵-۱- ممکن است سطح محصول نیز مورد توجه قرار گیرد. در حین تولید این فرآورده‌ها ممکن است از روان‌کننده‌ها ، عامل‌های رهایش قالب[۲۸] ، مواد غباری[۲۹] و دیگر محلول‌ها استفاده شود. ممکن است بعد از پخت نیاز باشد تا این مواد به علت ظاهر ، ساخت یا نحوه استفاده از محصول از سطح آن زدوده شوند. همه محصولات نیازمند حذف این مواد نیستند یا در بعضی از محصولات به حذف آنها تا اندازه‌ای نیاز است.

۵-۲- ممکن است نیاز باشد محصول در تماس با درزگیر چسبنده یا غیر چسبنده باشد.

۵-۳- محصولات توصیف شده در اینجا برحسب شرایط سطحی به صورت زیر طبقه‌بندی می‌شوند :

۵-۳-۱- سطح S1 – سطح محصول باید نرم ، تمیز و عاری از ماده خارجی باشد و نباید به درزگیر بچسبد
( قسمت توجه را ببینید ).

۵-۳-۲- سطح S2 – سطح محصول باید نرم ، تمیز و عاری از ماده خارجی باشد و باید امکان چسبیدن درزگیر را فراهم کند.

توجه – به عوامل سطحی مانند مواد غباری یا پوشش‌ها در سطوح چسبنده ممکن است نیاز باشد تا این شرایط برآورده شود.

۵-۳-۳- سطح S3 – محصول باید سطح نرم ، تمیز و عاری از ماده خارجی داشته باشد.

۵-۴- به نحوه تمیز کردن ویژه‌ای برای حذف عوامل و مواد فرآیندی نیاز نیست و به این سطوح شماره خاصی اختصاص داده نمی‌شود.

۶- توضیحات زیر نحوه فراخوانی مشخصات سیستم مورد استفاده را بیان می‌کند. واشر منبسط شونده باید مطابق ASTM1115 با مشخصات TH5FS3 باشد.

 

سطح
رده سختی نوع
S3
F H5 T

 

۶-۱- دیگر مثال‌های فراخوانی نیز وجود دارد : فاصله اندازه‌های لبه‌ای در شیشه‌بندی ساختمان با مواد سیلیکونی باید مطابق ASTMC1115 با مشخصات CH6S1 باشند ، واشرهای درزگیری فشاری باید مطابق CH7S2 ، C 115 ASTM و بلوک‌های تنظیم باید مطابق CH9 ، ASTM C 1115 باشند. اینها فقط مثال هستند و مواد ذکر شده حتماً نباید دارای چنین مشخصاتی باشند.

 

۳-۱۴-۲- مواد سازنده و نحوه تولید آن

۱- لاستیک سیلیکونی باید از پلیمر تازه ساخته شود تا هنگامی که آمیزه کاری و پخت شد منجر به الاستومری شود که با این مشخصات سازگاری داشته باشد.

۵-۲- آمیزه در حالت نهایی باید عاری از تخلخل درونی قابل رویت ، نواقص سطحی و بی‌نظمی ابعادی باشد زیرا بر کارایی و دوام محصول اثر می‌گذارد.

۵-۳- به غیر از موارد ویژه رنگ آمیزه باید سیاه باشد. اگر از رنگی به جز سیاه استفاده شود ، رنگ مورد نظر نیز باید دارای خواص تعیین شده برای آمیزه باشد.

 

۳-۱۴-۳- ابعاد و تغییرات مجاز

۱- ابعاد محصول ممکن است بر اثر تخریب به علت نحوه ذخیره یا انتقال با کشتی و همچنین بر اثر دما و رطوبت تحت تأثیر قرار گیرد. قبل از اندازه‌گیری خصوصیات محصول ، باید آن را باز کرد و به مدت ۲۴ ساعت در دمای
(oF 473) oC2±۲۳ و رطوبت نسبی %۱۰±۵۰ و در شرایط عاری از تنش قرار داد.

۲- تغییرات مجاز در سطح مقطع ابعاد باید مطابق جدول (۳-۴) باشد مگر مواردی که بین فروشنده و خریدار توافق به عمل آمده است.

 

توجه : محدوده مجاز تغییر ابعاد در قطر خارجی ، قطر داخلی ، ضخامت دیواره ، عرض ، ارتفاع و سطح مقطع معمول اکستروژن‌ها


جدول (۳-۴) : استانداردهای تغییرات مجاز در سطح مقطع

انجمن سازندگان لاستیک
دقت رده RMA دقت رده RMA
E2 طراحی نحوه بیرون آوردن محصول E2 طراحی نحوه بیرون آوردن محصول
ابعاد (برحسب میلیمتر) ابعاد (برحسب میلیمتر)
 

۲۵/۰±

۳۵/۰

۴۰/۰

۵۰/۰

۷۰/۰

۸۰/۰

۰۰/۱

۳۰/۱

۶۰/۱

۰۰/۲

حداکثر تا

۵/۱

۵/۲

۰/۴

۳/۶

۰/۱۰

۰/۱۶

۰/۲۵

۰/۴۰

۰/۶۳

۰/۱۰۰

بالای

۰

۵/۱

۵/۲

۰/۴

۳/۶

۰/۱۰

۰/۱۶

۰/۲۵

۰/۴۰

۰/۶۳

 

۰۱۰/۰±

۰۱۴/۰

۰۱۶/۰

۰۲۰/۰

۰۲۷/۰

۰۳۱/۰

۰۳۹/۰

۰۵۱/۰

۰۶۳/۰

۰۷۹/۰

حداکثر تا

۰۶/۰

۱۰/۰

۱۶/۰

۲۵/۰

۳۹/۰

۶۳/۰

۹۸/۰

۵۷/۱

۴۸/۲

۹۴/۳

بالای

۰

۰۶/۰

۱۰/۰

۱۶/۰

۲۵/۰

۳۹/۰

۶۳/۰

۹۸/۰

۵۷/۱

۴۸/۲

برگرفته از Rubber Manufactures Association Handbook ، جدول ۱۳ ، چاپ پنجم ، ۱۹۹۲

 

۳- محدوده مجاز تغییرات در گوشه‌دار یا مسطح بودن در اینجا در نظر گرفته نشده است زیرا ساختن محدوده‌ای با معنی که در حیطه وسیعی از کاربردها رضایت‌بخش باشد مشکل است.

 

۳-۱۴-۴- ملزومات

خواص فیزیکی ، مکانیکی و عملکردی مواد باید با الزامات گفته شده در جداول (۳-۲)  و (۳-۳) مطابقت داشته باشد.

اهمیت این روش در این است که مواد را بر حسب نوع ( بر مبنای مقاومت پارگی و مانایی فشاری ) ، رده ( بر مبنای ملزومات گسترش آتش ) ، درجه ( بر مبنای سنجش سختی ) و سطح ( بر مبنای خواص سطح ) در کاربردهای مختلف توصیف می‌کند. بنابراین باید نوع ، درجه ، رده و سطح محصول به کار رفته همانند دیگر موارد مشخص شود تا محصول مناسبی برای کاربرد مورد نظر تهیه شود

 

۳-۱۴-۵- نمونه‌برداری

۱- نمونه‌ها باید تا حد امکان از محصول نهایی برداشته شوند.

۲- هنگامی که اندازه یا شکل محصول نهایی ، بدست آوردن نوع نمونه را با روش‌های مختلف آزمایش غیر ممکن می‌سازد سازنده ماده باید تعداد کافی از تخته‌ها ، نوارها یا بلوک‌های آزمایش را بر طبق تمرین D3182 تهیه کند. تخته‌ها ، نوارها یا بلوک‌ها باید از همان آمیزه تهیه شوند و باید حالت پخت مشابهی با محصول نهایی داشته باشند.

 

۳-۱۴-۶- روش‌های آزمون

۱- انعطاف‌پذیری در دمای کم – روش آزمون D2137 ، روش A . همه نمونه‌ها باید در دمای ( oF40- ) oC40- دچار شکست نشوند. از سیال دی متیل پلی سیلوکسان نباید در این آزمون استفاده شود.

۲- سختی – روش آزمون D2240 ، سختی‌سنج نوع A . بسته به اندازه و شکل محصول ،

سختی سطح نهایی یا سطحی که به حالت چهارگوش بریده شده یا سختی قطعه‌ای با سطح صاف

براق را اندازه بگیرید. ( به قسمت توجه نگاه کنید ).

توجه – برای تعیین تخمینی سختی ممکن است از نمونه‌های دمبلی شکل استفاده شود که ممکن است مقدار آن با اندازه قرائت شده از محصول نهایی فرق کند.

۳- مانایی فشاری – روش آزمون D395 ، روش B ، نمونه نوع ۱ . قطعه به مدت ۲۲ ساعت در دمای
(oF 6/3212) oC2±۱۰۰ داخل اجاق قرار داده می‌شود. هنگامی که نیاز به تا زدن نمونه‌ها باشد ، نتایج آزمایش باید با موارد گفته شده در جداول (۱) و (۲) مطابقت داشته باشد.

۴- استحکام کششی – روش آزمون D412 ، روش آزمون A ، حدیده C.

۵- ازدیاد طول نهایی – روش آزمون D412 ، روش آزمون A ، حدیده C.

۶- حرارت دهی – روش آزمون D573 ، نمونه به مدت ۷۰ ساعت در دمای (oF 320) oC150 قرار داده می‌شود.

۷- مقاومت در برابر ازن – روش آزمون D1149 ، نمونه A ، غلظت ازن mpa 300 و مدت اعمال آن ۱۰۰ ساعت در دمای (oF 6/3158) oC2±۷۰ می‌باشد.

۸- مقاومت پارگی – روش آزمون D624 ، با استفاده از حدیده B.

۹- گسترش آتش – روش آزمون C1166.

۱۰- وزن مخصوص – روش آزمون D792 ، روش A-1 یا A-3 ، وزن مخصوص آمیزه را که مطابق شرایط این روش و در بر گیرنده مقادیر نتایج آزمایش می‌باشد تعیین کنید. محصولات نهایی مطابق این روش باید وزن مخصوصی داشته باشند که با موارد گفته شده در جداول (۱) و (۲) مطابقت داشته باشد.

۱۱- لکه دار شدن – روش آزمون D925 ، روش A و B. سطح محصول نهایی در برابر لکه‌دار شدن باید مورد آزمایش قرار گیرد و میزان قابل قبول آن توسط خریدار تعیین می‌شود.

توجه – واشرها و قطعات جانبی که به عنوان اجزای سیستم‌های درزگیر سیلیکونی شیشه‌بندی ساختمان به کار می‌روند دارای شرایط متفاوتی نسبت به تغییر رنگ و لکه دار شدن هستند که توسط واشر یا قطعه جانبی ایجاد شده است. به روش آزمون C 1087 مراجعه کنید.

رنگ – رنگ محصول نهایی بعد از تکمیل آزمایش‌های قسمت‌های ۱ و ۶ و ۷ باید مورد توافق خریدار و سازنده باشد.

      گواهی – سازنده باید از خریدار گواهی بگیرد که محصول فروخته شده شرایط مورد نظر را دارد. هنگام خرید باید گزارشی از نتایج آزمایش تهیه شود.

      برچسب محصول -در صورت نیاز خریدار ، هر واشر یا قطعه‌ جانبی باید به طور واضح دارای برچسبی گردد که نام سازنده ، شماره شناسایی و دیگر مشخصات روی آن قید شده باشد.

بسته‌بندی محصول و برچسب بسته آن

۱- واشرها و قطعات جانبی به طور مناسبی بسته‌بندی شوند تا از بریده شدن ، فرسایش ،

تخریب دائمی یا دیگر خساراتی که در هنگام انتقال با کشتی یا انبار کردن به وجود می‌آید جلوگیری شود. هر بسته و محفظه دربر گیرنده بسته‌ها باید دارای برچسب مشخصات حاوی نام و سازنده ، نام پروژه ، شماره شناسایی ، مقدار تعداد بسته‌ها در هر قسمت و دیگر خواص مورد نیاز خریدار باشد.

۲- واشرها و قطعات جانبی باید در محفظه‌های بسته توسط کشتی حمل شوند. محفظه‌ها و بسته‌ها باید مطابق قوانین بین‌المللی باشند و نباید طوری حمل شوند که باعث صدمه دیدن محتوای بسته‌ها شود.

۳- واشر یا قطعه جانبی باید در محفظه‌ای نگه‌داری شود که دارای هوای خشک و تمیز است و باید عاری از گرد و غبار ، آلودگی ، روغن ، حلال ، برآمدگی خط جوش و دیگر مواد و شرایطی باشد که باعث صدمه زدن به محصولات شود.

۱- Preformed tape sealants

۲- mandrel

۱- Vented Air Circulating Oven

۱- Release paper

۲- Pad

۱- ASTM Saybolt Viscosity Thermometer 17 C ( or 17 F )

۱- hot-applied sealants

۲- T-peel strength

۱- Planimeter

۲- talc

۳- Shimmed Press

۱- Fixture

۱- Allen Screw

۲- dowel

۱- Primer

۱- Lap shear strength

۱- applicator

۲-شرکت تولید‌کننده اپلکیاتور  : pyles Bulk Melters, Pyles Industries, Inc., 28990 Wixom Rd., Wixom, MI 48096.

۳- Annealed glass

۱- Screw-type test machines

۲- Spring-type test machines

۳- drift

۱- Bond Breaker Tape

۲- قابل تهیه از : Q-panel Co., 26200 First St., Cleveland, OH 44145, Atlas Electrical Devices Co., 4114 N. Ravenswood Ave., Chicago, IL 60613.

۱- Annual Book of ASTM Standards, Vol. 09. 01.

۲- Annual Book of ASTM Standard, Vol. 08. 01.

۱- Compression set

۱- Release agents

۲- Dusting agents

مطالب مرتبط:

صفحه نخست

منبع:

شرکت بهینه سازی مصرف سوخت ایران

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *